行业检测难点:
齿轮,是汽车变速箱中重要组成部分,在变速箱齿轮组装过程中,齿轮与齿轮之间的配合对于整个变速箱的传动、噪音、寿命等影响极大,所以齿轮相位角的检测尤为重要。
目前齿轮的相位角检测通常采用三坐标测量机的接触式检测,检测过程复杂,检测效率较低,而且通常齿轮相位角检测都是独立工序设置,很难与其他生产工序集成;
面临挑战:
齿轮相位角分选采用非接触式检测,需要对整个齿轮轮廓点云进行获取,为了保证检测精度,点云的获取要完整,所以就要求对齿轮轮廓特征进行无死角扫描;
齿轮相位角分选精度要达到0.02°,对于转台、线激光扫描硬件精度要求高,同时对于点云分析软件算法精度要求也非常高;
检测节拍从传统的三坐标检测12分钟,提高到非接触扫描检测50秒,对于整个系统节拍要求非常高;
系统不单纯是独立的齿轮相位角分选设备,同时需要集成上下料系统、消磁及硬度检测系统、视觉引导打标系统等,集成度非常高;
方案应用介绍:
齿轮相位角自动检测方案主要应用在新能源汽车行业,实现新能源汽车变速箱齿轮相位角的自动非接触检测及分拣;
适用行业:汽车行业、变速箱齿轮加工行业
适用零部件:齿轮
系统功能:自动上下料、工件消磁、巴克豪森硬度检测、相位角分选、自动挑战、自动打标、Q-DAS数据分析等
• 采用线激光扫描+点云处理的方式,实现工件的轮廓尺寸分析,检测节拍仅需50s
• 通过5组线激光传感器,采用立体分布方式,实现了齿轮全轮廓无死角扫描,确保点云数据的准确性
• 可以针对于提取的点云数据进行高效、高精度数据分析,确保检测精度±0.01mm
• 摆脱了“多地多工位”的检测方式,通过集成消磁装置、巴克豪森硬度检测、打标、视觉引导等,实现了单工位多功能
• 连续3件检测不合格,自动启用挑战程序,自动校准设备的检测精度,确保检测过程的稳定性
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